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Weiterbildungen und Schulungen spülen wertvolles Wissen in die Unternehmen. In Zeiten von Globalisierung und Fachkräftemangel werden sie somit zum wichtigen Wettbewerbsfaktor. Parallel nehmen Regularien stark zu: Nach „digitaler DIN 9001“ etwa muss Mitarbeiterwissen künftig auch digital nachgewiesen und dokumentiert werden. Die Ressource Wissen rückt damit immer stärker in den Fokus der Qualitätssicherung und ist längst auch ein Thema, bei dem Auditoren genauer hinschauen. Immer mehr Unternehmen vertrauen deshalb auf ein softwaregestütztes Schulungsmanagement, mit dem Mitarbeiterqualifikationen, Schulungsdokumente und Zertifikate flexibel und transparent verwaltet werden können. Aptean DACH bietet hierfür eine schlanke Applikation, die tief in die ERP-/MES-Lösung integriert ist.

Gerade KMU sind heute mehr denn je auf kompetente Mitarbeiter und deren Fachwissen angewiesen. Das äußert sich vor allem in spezialisierten und stark regulierten Branchen wie etwa der Medizintechnik, aber auch im Anlagen- und Maschinenbau oder der Automotive-Branche, wo Kompetenzen in neue Technologien und Verfahren immer stärker gefragt werden.

Kritisch wird es bei Tätigkeiten, die einerseits herstellungsrelevantes Wissen erfordern, andererseits aber stark vom Fachkräftemangel betroffen sind – wie etwa in der Instandhaltung oder im Service. Hier sind die Qualifikationen der eingesetzten Mitarbeiter nach wie vor qualitätsentscheidend, zumal diese ihr Wissen auch an Kollegen und neue Mitarbeiter weitergeben können. Letzteres wird auch in der Montage relevant: Know-how muss von „Wissenden“ schnell und didaktisch versiert an „Unwissende“ weitergegeben werden können.

Im Maschinen- und Anlagenbau ist der Wettbewerbsdruck in den letzten Jahren stark gestiegen. Individualität heißt das Zauberwort. Nur wer rasch auf Kundenwünsche reagieren kann, wird sich langfristig am Markt behaupten. Für den Mittelständler bedeutet das, sich den Marktgegebenheiten flexibel anzupassen und in kürzester Zeit genügend Variationsbreite aufzubauen. Moderne ERP-Plattformen müssen dies berücksichtigen und Anwendern ein Werkzeug an die Hand geben, mit dem sich die wachsende Variantenvielfalt über den gesamten Produktlebenszyklus beherrschen lässt – und das möglichst ohne zusätzlichen Verwaltungsaufwand.

Der Anteil an Klein- und Kleinstserien in der Fertigung hat in den letzten Jahren stark zugenommen. Mit Zunahme der Varianten in den Unternehmen stieg oft auch die Zahl der Teilestämme rasch an. Im Extremfall legte man für jede technisch denkbare Variante eine komplette Beschreibung mit Teilestammsatz und dazugehöriger Stückliste an. Andere Hersteller warteten einfach ab, bis eine Variante bestellt wurde und hatten damit meist auch schon verloren: Die technische Klärung in Konstruktion und Arbeitsvorbereitung dauerte einfach zu lange; exakte Liefertermine ließen sich kaum voraussagen.

Wenn Prozesse in der fertigenden Industrie nicht nur räumlich, sondern auch zeitlich zusammenrücken, funktioniert dies nicht ohne eine einheitliche, abteilungsübergreifende Datenbasis.

Durch die Globalisierung arbeiten heute weltweit verteilte Fertigungsstandorte immer enger zusammen. Gleichzeitig intensiviert sich die Kollaboration zwischen Konstruktion und Entwicklung, ermöglicht durch Workflow-Technologien und eine gemeinsame Datenbasis. Neben der räumlichen und organisatorischen Verschmelzung tritt seit einiger Zeit eine dritte Variante auf: Concurrent Engineering, also das verteilte gleichzeitige Entwickeln. Eine Konstruktionsmethode, die bereits viele Unternehmen der fertigenden Industrie mit Erfolg praktizieren.

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