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Die Anforderungen an Hersteller der Elektronikindustrie steigen rasant: Neben Fachkräftemangel und steigendem Kostendruck halten Lieferengpässe wie etwa die aktuelle Chipkrise alle Markteilnehmer in Atem. Hinzu kommen immer kürzer werdende Innovationszyklen bei gleichzeitig steigender Nachfrage: Hersteller fertigen zwar in der Regel langlebige Produkte, das bedeutet aber nicht, dass sie von Konsumenten tatsächlich über ihre gesamte Lebensdauer eingesetzt werden. Sowohl im B2C- als auch im B2B-Bereich werden die Innovationszyklen immer kürzer. Auf Anbieterseite herrscht ein permanenter Druck, neue Trends aufzugreifen, um mit den rasanten Entwicklungen der Märkte Schritt zu halten. Und auch die Konsumenten spüren diesen Drang, möglichst die neueste Generation eines jeden technischen Gerätes zu besitzen, damit sie ihren Alltag am Ende smarter, schneller und leistungsfähiger meistern können.

Dieser Innovationsdruck wirkt sich dabei besonders schwerwiegend auf die Produktionslinien der Elektronikhersteller und -zulieferer aus. Aus aktuellen Berichten geht hervor, dass die durchschnittliche Lebensdauer von Produkten wie Smartphones, Waschmaschinen und Fernsehern um 2,3 Jahre kürzer ist als vorgesehen, da die Haushalte ihre alten Geräte frühzeitig gegen modernere austauschen. Auch viele Unternehmen ersetzen ihr elektronisches Equipment bewusst vor Ablauf der Lebensdauer, um sich bspw. Wettbewerbsvorteile gegenüber der Konkurrenz zu sichern.
Besonders für mittelständische Elektronikhersteller beginnen die Herausforderungen jedoch bereits am Anfang des Produktlebenszyklus. Die zentrale Frage lautet, wie sie mit der steigenden Nachfrage nach modernen Elektroniklösungen Schritt halten und gleichzeitig rentabel produzieren können?

Der Einsatz von Radio Frequency Identification (RFID) zur Digitalisierung und Optimierung industrieller Fertigungsketten war im Mittelstand über lange Zeit mehr Hype als Realität. Anders als etwa bei großen Automobil- oder Handelskonzernen mangelte es häufig an Ressourcen und passenden Strategien, diese neue Technologie wirtschaftlich in eigene Anwendungen zu überführen. Als reiner Manufakturbetrieb übernimmt die SCHRAMM Werkstätten GmbH diesbezüglich eine der Vorreiterrollen: Gemeinsam mit den Digitalisierungsexperten von Aptean DACH ist es dort binnen kürzester Zeit gelungen, RFID-Technologie anhand mobiler Applikationen in die eingesetzte ERP-Lösung zu integrieren und somit wesentliche Prozesse des Tagesgeschäfts umfassend zu optimieren.

Seit nahezu 100 Jahren steht die Marke SCHRAMM für gehobenen Schlafkomfort in konsequenter Weiterentwicklung. 2018 wurde der Manufakturbetrieb aus dem rheinland-pfälzischen Winnweiler in die Top50-Liste „Deutsche Luxusunternehmen“ aufgenommen. Als Alleinstellungsmerkmale gelten eigene Patente und Produkte „Handmade in Germany“ jenseits der gängigen Massenproduktion. So ist jede einzelne SCHRAMM-Matratze eine individuell in Handarbeit hergestellte Maßanfertigung für guten Schlaf. „Bezogen auf die Fertigungstiefe gibt es keinen vergleichbaren Anbieter am Markt“, betont Markus Latka, Projektmanager und Leiter der Qualitätssicherung bei SCHRAMM. „Im Premiumsegment fertigen wir grundsätzlich nur auf Bestellung und ausschließlich individuell nach Kundenwunsch. Maßfertigungen im Sinne von Losgröße 1 sind für uns deshalb kein Problem, sondern Tagesgeschäft.“

Die Transformation des eigenen Geschäftsmodells ist ein wesentlicher Baustein in der Digitalisierungsstrategie mittelständischer Unternehmen. Wer langfristig wettbewerbsfähig sein will, muss heute auf allen Kanälen kundenorientiert, schnell und vernetzt sein. Gerade im B2B-Bereich geht der Trend deshalb vermehrt in Richtung E-Commerce-Plattformen oder digitale Kundenportale, die eine völlig neue Form der Interaktion mit Geschäftskunden ermöglichen. Die NAUE GmbH & Co. KG setzt auf Effizienz, Fortschritt und Engagement - dabei ist Nachhaltigkeit in allen ihren Aktivitäten eine zentrales Thema. Dass Nachhaltigkeit und Digitalisierung eng miteinander verbunden sind zeigt sich auch beim neuen "Naue Customer Center".

NAUE ist ein wachsendes, mittelständisches Unternehmen der Baustoffindustrie mit Sitz in der ostwestfälischen Stadt Espelkamp, das sich auf die Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von Geokunststoffen spezialisiert hat. Das Familienunternehmen ist mit ca. 500 Mitarbeitern einer der weltweit führenden Hersteller von Geokunststoffen für Infrastruktur-, Wasserbau- und Umweltschutzanwendungen.

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